1台ごとに決められた仕様に基づきあらかじめ用意された部品を組み立てていきますが、ミスを防ぐための様々な工夫が施されています。
部品にはすべてバーコードラベルが貼付されており、オペレーターがバーコードを読み取ることで間違いがないかをチェックできる体制を導入。
「製造指示書」などの紙は一切ない、完全電子化を実現しています。

「1ラインわずか6m」というコンパクトな配置も、通常の生産ラインでは見かけないほど、効率を追求した体制になっています。

組み立てられたPCにモニタやキーボード、マウス、ネットワークケーブル、電源ケーブルなどを接続し、ここで初めて電源が入れられます。
PCはネットワークを介し生産用サーバーに繋がり、ハードウェア・ソフトウェア構成情報、グローバル共通のテストプログラムをダウンロードします。

ハードウェア構成情報により、構成がオーダーとあっているかを自動的に確認。その後はオペレーターにより対面式のテストが進められます。
ミスを防ぐ取組みが徹底されています。

ランインでは完全に人手を介さない機能検査が行われます。
プリテストでダウンロードされた検査プログラムにより自動化された各種試験がおこなわれ完全自動化を実現しています。このように人の手を介さないことによりセキュリティも守られます。

PC本体のクリーニングや外観検査を行い、付属品と合わせて梱包します。
付属品の確認、製品ラベルや保証書の印刷は、すべてバーコードによって行われます。

また抜き取り検査では、コンピュータが無作為に製品を抽出。
お客様の使用状況を想定したテストをツール使用し検査を行います。

製品製品ラベルのバーコードを読み取ると、自動的に出荷ラベルが出力され、それを製品に貼り付けていきます。
その後配送業者により全国へ出荷。

このように最後の出荷工程においても、基本的には電子チェックによるミス防止を徹底しています。